上文表述的操作全部是理想狀態(tài)，實際運(yùn)行中會發(fā)生車輛故障、道路、天氣、交通等異常，司機(jī)和運(yùn)行管理人員基于運(yùn)行計劃判斷異常并及時報告·聯(lián)絡(luò)·商談，并進(jìn)行有效的異常對應(yīng)（廣汽豐通物流有限公司正在基于數(shù)年以來的經(jīng)驗積累自主開發(fā)“電子管理看板”，達(dá)到自動識別和報告異常的目的），盡管及時發(fā)現(xiàn)和解決異常是日常運(yùn)行中最重要的課題，并沒有抹煞計劃的重要性，沒有了計劃將使管理陷入全面混亂的局面。

　　生產(chǎn)零部件的調(diào)達(dá)計劃、物流、檢查、確認(rèn)等全過程是完整的PDCA，調(diào)達(dá)計劃是P，物流全過程則是D，足見調(diào)達(dá)計劃的重要性（GTMC內(nèi)部廣泛存在的上工序、下工序之一）。包含完整的裝載、運(yùn)行、可以指導(dǎo)全過程作業(yè)的調(diào)達(dá)計劃，才是完美的調(diào)達(dá)計劃。以JIT的作業(yè)指令的形式向每個作業(yè)人員下達(dá)計劃，才能做到JIT的物流，足見物流對信息流的高度依賴。空器具的返回是供應(yīng)商非常關(guān)注的，如果不能及時返回空器具，將加大器具投入并帶來保管、數(shù)量管理等一系列課題，空器具不能及時返回累積的結(jié)果必然是特便返回空箱。所以，空器具的返回和零部件的取貨處于同等重要的地位。筆者以為，有效控制器具投入數(shù)量可以有效控制庫存。大野耐一先生當(dāng)年認(rèn)為，有效控制發(fā)行看板數(shù)量可以有效控制庫存。當(dāng)時看板的使用如同本文描述的YARD看板，看板隨器具1：1循環(huán)使用。現(xiàn)在電子技術(shù)和網(wǎng)絡(luò)的高速發(fā)展，很多看板都是一次性使用的紙看板甚至大量使用電子看板。所以基于現(xiàn)狀提出該觀點。

　　月度之內(nèi)，日裝車計劃完全相同且被徹底平準(zhǔn)化地安排到各個時段，需求得到平準(zhǔn)化，車輛到貨計劃才可能安排得徹底平準(zhǔn)化，并平準(zhǔn)化地安排到各個受入口和各個時段，使得人、場地、車輛、各種器材得到平準(zhǔn)化的使用。相鄰的月度之間，日產(chǎn)量的差異也被最大程度地平準(zhǔn)化了，因為差異一定會造成日運(yùn)行便數(shù)的變化，甚至?xí)绊戃囕v投入數(shù)。GTMC成立之初，每月都有特車（特別車輛，僅返回空箱無取貨或派空車去取貨），隨著現(xiàn)地人才運(yùn)用TBP（Toyota Business Practices，豐田工作方法）、QC等工具持續(xù)改善，人才得以快速成長，特車也越來越少，現(xiàn)在已經(jīng)基本消除。只有類似于釣魚島事件這種極大影響生產(chǎn)計劃的情況，才會派出特車。

　　有觀點認(rèn)為，廠外物流計劃實現(xiàn)平準(zhǔn)化的關(guān)鍵在供應(yīng)商出貨能力和物流公司運(yùn)力資源準(zhǔn)備。而筆者認(rèn)為，廠外物流取貨計劃的平準(zhǔn)化正是上工序零部件訂單平準(zhǔn)化分割的實體體現(xiàn)。GTMC將精確的零部件管理系統(tǒng)作為最基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，將生產(chǎn)線能力工時、部品包裝規(guī)格、MilkRun路線周期、虛擬生產(chǎn)線等作為約束條件的輸入選項。在全球采用的新e-Kanban（電子看板）系統(tǒng)里，將以上各類數(shù)據(jù)統(tǒng)合，每天進(jìn)行零部件采購訂單的計算，從而構(gòu)筑起準(zhǔn)時化的零部件訂購和物流。借助準(zhǔn)確的部品采購分割信息流，實現(xiàn)實物流的零部件取貨貨量平準(zhǔn)化。生產(chǎn)過程中會有很多變化的地方，零部件的設(shè)計變更、物流路線的改變、生產(chǎn)計劃調(diào)整等，為了保證準(zhǔn)時化的訂單采購，日常的維護(hù)和調(diào)整顯得非常重要。

　　有觀點認(rèn)為，從供應(yīng)商至中繼地的零部件取貨計劃，主機(jī)廠沒有必要過分介入，由物流公司自行與供應(yīng)商協(xié)調(diào)取貨、貨量、頻次、交貨期即可。還有觀點認(rèn)為，供應(yīng)商廠家內(nèi)部的在制品和成品庫存還未由主機(jī)廠接收，不需要納入管理范圍。目前整車廠常見的做法是將傳統(tǒng)的零部件庫存的壓力從主機(jī)廠轉(zhuǎn)移到供應(yīng)商，供應(yīng)商既要滿足供給多樣性的要求，又需要提供一定存貨對應(yīng)產(chǎn)量波動帶來的風(fēng)險，則無法避免庫存帶來的浪費。TPS觀點認(rèn)為，計劃應(yīng)該是從全局角度統(tǒng)籌設(shè)計，主機(jī)廠、供應(yīng)商、物流公司互為上下工序，主機(jī)廠應(yīng)當(dāng)承擔(dān)起信息流的源流和管控工作，確保數(shù)據(jù)的一致性和系統(tǒng)性，防止數(shù)據(jù)多層傳遞牛尾效應(yīng)帶來信息失真的不良影響。至此才容易理解大批量生產(chǎn)的車型垂直轉(zhuǎn)換時，全供應(yīng)鏈?zhǔn)Ｓ嗔慵刂圃?萬元以內(nèi)。

　　有觀點認(rèn)為，不必將作業(yè)計劃計算得如此精細(xì)，現(xiàn)場投入一些電話、對講機(jī)加強(qiáng)聯(lián)絡(luò)，就可以省去計劃的麻煩。筆者用TPS的思想加以解讀，計劃性的作業(yè)和JIT的作業(yè)指令，可以徹底消除庫存、因忙閑不均造成的諸多浪費。要通過現(xiàn)象分析存在什么問題，并針對問題推進(jìn)改善，不能簡單地使用對講機(jī)而忽視計劃的制作。

　　有觀點認(rèn)為，中繼地與傳統(tǒng)整車廠設(shè)置的區(qū)域配送倉庫沒有太大不同，都是在供應(yīng)商集中區(qū)域設(shè)置零部件中轉(zhuǎn)功能的倉庫。傳統(tǒng)的區(qū)域配送倉庫，會設(shè)置一定天數(shù)的安全庫存，只要零部件持續(xù)訂貨，供應(yīng)商或物流公司即會源源不斷地向區(qū)域配送倉庫送貨。中繼地的機(jī)能是中轉(zhuǎn)而不是倉儲，完全不是庫存的概念而是在途的概念。當(dāng)零部件被從中繼地取走，根據(jù)需求計劃補(bǔ)充相應(yīng)的零件，才是TPS的“在必要的時刻領(lǐng)取必要數(shù)量的必要產(chǎn)品”。正常運(yùn)作二者區(qū)別不大，當(dāng)產(chǎn)量變化（增產(chǎn)、減產(chǎn)或停產(chǎn)）或大批量生產(chǎn)的車型垂直轉(zhuǎn)換新車型時，才凸現(xiàn)TPS的優(yōu)勢。

　　有觀點認(rèn)為，從區(qū)域配送倉庫 — 整車工廠使用敞篷的干線平板車運(yùn)輸比標(biāo)準(zhǔn)飛翼車更經(jīng)濟(jì)，無論在途情況如何，只要到貨的包裝形態(tài)完好即可。供應(yīng)商 — 區(qū)域配送倉庫和區(qū)域配送倉庫 —整車工廠零部件包裝堆疊配載方式需要發(fā)生變化，增加零部件裝卸頻次，并且在中國復(fù)雜路況和自然環(huán)境條件下，對零部件品質(zhì)也將帶來諸多一時無法看見的影響。標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法和標(biāo)準(zhǔn)工時被打亂，管理的隨意性和主觀性為后續(xù)安全、品質(zhì)的管理留下無窮隱患。TPS的觀點認(rèn)為，組織最關(guān)注的應(yīng)該是客戶的安全和品質(zhì)，安全、品質(zhì)與成本發(fā)生矛盾時安全、品質(zhì)優(yōu)先。

　　有觀點認(rèn)為，在YARD停放的實便和進(jìn)口零件集裝箱無非是沒有篷的零部件中轉(zhuǎn)倉庫。實際上YARD除了具有暫放的功能，也是吸收不平準(zhǔn)的緩沖區(qū)。YARD在庫的概念完全不同于普通倉庫庫存的概念，是有指向的需求，貫徹了TPS思想“對必要的產(chǎn)品在必要的時間內(nèi)生產(chǎn)必要的數(shù)量”。不論實便、空便還是集裝箱，都是消除浪費之后的必要數(shù)量，如果簡單理解成把掛車當(dāng)倉庫，而沒有其他方面實質(zhì)的改善，很容易造成器材投入過少或過多的浪費。